生产车间领班工作总结（精选3篇）
时光荏苒，岁月穿梭。当我们还沉浸于胜利闭幕的喜悦和集团公司“百亿”目标实现等一系列振奋人心的喜讯中时，彩印车间也圆满完成了xx年各项任务指标和辅助指标。回顾一年里，我看到了公司干群思想统一、认识统一、团结协作、凝心聚力，为实现共同目标奋力拼搏。一年来，在公司领导班子正能量指引下，我看到了公司领导在未来发展愿景上的高瞻远瞩。
作为一名普通党员，我有信心、有决心，带领彩印车间全体员工，本着对企业的无限忠诚，对岗位的真挚热爱和对工作的高度负责，努力学习，恪尽职守，常怀进取之心，正确处理岗位与价值的关系，团结奋斗，凝心聚力，对自己严格要求，始终保持昂扬的精神状态，在以后时间里，干出一流工作成绩，在平凡岗位上积极践行着一名共产党员的先进本色。
一、警钟长鸣，抓好安全工作
一年来，在公司正确指导下，车间始终把安全工作作为重中之重，全年安全事故为0，车间始终坚持以人为本，以树立安全生产责任意识，以强化落实提高班组安全生产，结合实际情况提出一些与安全生产密切相关的要求：
1、树立安全生产责任意识，把安全工作放在首位；
2、采取日常检查、综合检查以及全员工排查相结合对生产设备运行情况尤其是安全监控点运行情况，加大检查力度，及时发现异常情况，采取措施消除隐患，排除隐患，防止事故发生；彻底整顿车间劳动纪律，规范员工行为，统一着装，改善员工队伍作风建设，加大宣贯力度等……
3、定时对设备运行维护保养，随时检查设备运行。真正做到了管理到位、检查到位、整改到位、落实到位，生产现场消防器具齐全，始终将不安全因素控制在萌芽状态，确保安全生产。
二、狠抓质量管理，确保降耗增效
一年来，在公司领导重视和qc小组指导下，车间彩箱色差不合格率由原来%下降至%，产品损耗率也逐月下降，基本控制在3%到4%之间，都优于目标值。同时车间认真执行落实各项质量制度和质量过程控制程序，坚持“质量第一”的方针，正确处理好进度与质量关系，严肃工艺纪律，对本车间人员违反工艺纪律造成的质量问题负领导责任。
1、车间结合自身实际情况制定了《彩印车间过程质量控制》和《彩印重大质量预防措施》将目标分组到班组和个人，以完成车间质量目标；
2、定期召开质量分析会，及时组织不合格品的质量分析会，对质量事故及不合格品进行分析及时向上级领导反馈；
3、严格加大对原辅材料的源头监控力度，发现异常，立即停止使用，及时向有关部门反馈，避免造成大的质量事故和生产成本的浪费；
三、向管理创新要效益，确保完成全年生产目标
一年来，在公司领导、各部门大力支持帮助下，通过车间不懈努力，在质量、安全、生产管理等方面都有了很大的改观。元月份至今完成各类彩箱xx个，品种xx个，产品平均合格率达%以上，估计到12月底完成万左右，基本与去年持平。
1、进一步加强了生产现场管理，对生产计划，生产组织，人员，设备，物料调配、量化等严格按生产工艺执行，不断优化，保持生产现场的整洁有序，推进标准化生产，推进精细化管理制度。
2、车间发挥团结协作的精神，加强理论和技术方面的学习，利用淡季对车间员工进行专业知识和操作规程培训，努力提高员工自身技能，同时，车间还加强“学习型班组”的创建把开展班组管理工作同学习实践科学发展观结合起来，建立上下结合，有效沟通机制，完善考核与奖惩制度，在加强班组考核现场管理、提高质量、安全管理方面取得新的进展。现在车间无论从横向再到纵向已交织成全方位立体式的管理模式。
四、未来工作设想、计划
1、继续深入学习贯彻公司的各项方针政策和工作要求，努力完成好公司领导交给的各项工作任务，加强自身思想建设，积极为员工起模范带头作用；
2、继续加强车间安全管理工作，向管理创新要效益；
3、继续狠抓落实过程质量控制，加大质量力度，提高成品合格率；
4、继续抓好节能降耗，成本核算和设备检查保养工作；
5、继续加大加强员工思想教育、安全教育、安全操作规程工作；
回首过去，我们无怨无悔，展望未来，机遇和挑战犹存，信心与勇气同在。我们要以时代为己任，以饱满的热情投身于事业，“与企业共命运，用于承担责任，有任务不推诿，有困难不避让”，以科学发展观为统领，将事业超百亿激动心情和十八大提出的宏伟构想转化为拳拳之心，认认真真学习，踏踏实实工作，以实际行动，在平凡岗位上践行着对党对事业的忠诚！
一、存在的问题：
1、近期产量的增加发货紧张，9-10月几乎不休班，车间两班倒人员紧张。
2、订单结构、设备的问题导致人员调整频繁，经常需要生熟区、一二车间进行人员调整，同时也有因为管理方面的不足造成个别员工的思想波动性比较大。
3、8-10月份新员工补充明显减少，但人员的流动性仍然比较大。这几个月老员工的稳定性能略好一些，部分员工在加强管理、提高工资待遇等因素下有所提高。
4、另一方面，由于我们是生产型企业，用工多，员工的素质参差不齐，缺少在这方面对员工按层次进行培训，大部分员工需要在管理人员的监督检查下方能干好工作。车间的奖惩制度不完善，员工积极性差缺少团队意识。
5、车间生产的产品几乎每天都有小的质量问题，主要是异物的控制方面、肉色发红、产品的重量等，原料在源头的控制差，管理人员忙于救火。
6、微生物控制不好，成品出现两次超标。
7、二车间经常地生产完内销后再生产出口产品，给车间造成了很大的压力。
8、基础管理做的不好，管理人员没有扎下去认真地去抓，主要体现在生产现场组织纪律、地面积水、记录的填写、落地产品的控制等。
二、计划采取的措施：
关键：一切工作都是在保证安全生产和食品安全的前提下去开展。
一）、产量方面
1、强化班组长以上的管理人员关注生产进度、出成率，把生产计划的完成率纳入考核。
2、加强提高员工的操作技能，生产前要求班长每份产品生产前必须培训，提高生产效率。
3、有效的安排好生产，减少时间的滞留性，特别是在设备完好率、利用率方面落实责任人。
4、通过计件或定量、统一手法等提高员工生产效率 （除包装生产出口产品、油炸间检品 及其他辅助工序外，所有工序均实行计件定量制）。
5、发动工人提合理化建议积极的提出改善提案，并马上给予奖励。
二）、质量方面
1、利用班前、班后会或生产停顿时间， 加强培训提高员工的质量意识，把以往客户的投 诉做整理给员工培训。
2、发挥老工人的作用，提高员工的操作技能，提高一次性合格率。
3、加强对设备的保养，及维修现场后卫生清理，各班组落实责任人，减少设备的故障率，把 设备的故障率一起纳入保全工和班长的考核。
4、加强对重点工序、重点时间段、重点岗位的管控，减少生产质量事故的发生。
5、配合好品管的工作，把品管当做车间的眼睛。针对品管科反馈车间存在的的问题认真对待，并及时进行整改。整改后与品管一起检查整改后的效果。
6、完善车间的《质量考核制度》并认真落实执行下去。
7、与班组长、消毒人员对微生物超标的原因进行分析，查找正真的原因，并落实微生物控 制措施，加强检查。
8、培训并严格管理各工序人员对原料批次的区分、信息的传递、记录表格的填写，做到各 种产品都能区分，确保追溯体系的畅通。
9、落实好生产完内销与出口产品时，车间主任和班长及品管一起确认的制度，为更好的生熟隔离，可根据现场的需要进行临时隔离。
10、车间主任以身作则并要求管理人员必须靠现场，落实车间各工序的监督检查。
11、每星期一次与班组长一起按生产品种逐工序查找不合理的安排，并及时进行 整改。
12、完善低温间管理制度、产品上料前品温测试制度，每星期给操作工培训一次，确保加热条件的充分。
三）、员工管理方面
1、从自我做起，虚心接受同事的意见，反省自身的缺点加以约束，并配合好衔接部门的工 作，带领班组长切实的为员工解决困难，真正的落实好人情化管理，靠感情留住员工。
2、开会严肃强调车间纪律，合理安排人员，杜绝员工上班期间没事做的情况。
3、合理搭配各条生产线的新老员工，发挥优秀的员工的影响力。
4、部分分工人对管理人员的工作安排不满意，及时的与他们进行沟通，做好他们的思想教育工作，对不起好作用的，教育无效后采取严厉处分。
5、加强后备管理人员及多面手的培训和储备，特别是关键岗位及操作工的培训。
6、落实保全工的管理考核制度，认真对待班组长的考核，做到严肃、认真、公开、公正。
四）、成本控制、物耗方面
1、加大对返修品有效利用，提高一次性合格率；
2、加强对落地产品地现象的管制；
3、加强对皂液、火碱、消毒液、毛巾、手套等物料的管控；
4、发动员工积极去改善，把问题变成提案。
5、要求包装班长亲自把每批产品的出成率等信息亲自传递到油炸间和生区，对异常情况及 时反馈解决，及时处理。
五）、5s管理方面
1、加强对员工素质教育的培训；
2、要求班坚持持之以恒的5s管理，加强在产品生产中因5s造成品质事故的进行管控。
3、对各班组的5S管理进行重新落实。
六）、在报表数据统计、工艺、安全方面同样引起重视，加强管理，确保安全生产和食品安全！
站在年未回顾过去时，大家都会惋惜的说时间过的太快，而收获得太少。今年与去年相比，我的这种感觉淡了很多，多了几份收获与满足的喜悦。20xx年的快节奏的工作步伐、充实的工作内容让我深刻意识到了时间的危机。在工作中遇到的挫折、克服的经过不仅丰富了本职工作的经验，更让我从性格上、做事风格上成熟稳定很多。所以我总结这段经历不只是累积工作经验带我走进一个生产主管的角色，也是个人素质提高的一个标志。
20xx年的6月份有幸得到公司领导信任，从后焊接调到生产装配、包装、出货车间，负责整个生产的人员调配，生产计划与进度按排、生产异常的跟踪，肩负生产最关键的环节。 前段焊接的工作中，因为工艺熟悉，又不面临直接出货，所以工作起来不会出现太大的困难，一切都很顺利。在调到后段工作后,虽然工作性质相同,很多事情计划的很完美，行动的也很快，但对部分细节却是无从下手,无法起到改善效果。经过反复的总结不足再行动，边走边摸索，又通过8月到11月份的iso培训与学习，让我越来越靠近这个角色。 以下是20xx年的工作总结：
生产流程上问题点与处理方法：
1、初始组的输入有多个小装配组与烤机、输出的有包装，烤机。部份工作接口重复，不能形成直流，工作效率不利于提高，很多时间浪费在产品周转过程中。
2、因为我们的产品装成整机后并不能实现全部功能，初始化完成以后才可以测试。所以在装配组装成整机未做出初始化前会出现很多作业员无法辨认的功能性坏机，也间接性的影响了产品质量的提高。经讨论后，取消初始化的独立管理，模拟流水线的形式。将多个小装配组合并为3个大装配组,烤机初始化合并到装配组，出厂初始化合并包装组，改善后解决了上述问题点。总结缺点：因工位调整过于仓促，未提前考虑到作业员的适应能力，导致初始化人员作业时情绪不稳定。也失去了团队中的核心技术力量。工作效率，成品率下降。
3、取消物料在线库存，成立物料组
生产车间为了物料供应及时，都会把常用的物料领到车间备用。如装配组的左右饰、常用线类。包装因小单比较多，所以几乎所有的物料都有在线库存，数量多对生产组长来说物料管理就要加强，但我们并没有指定专人管理，而且对每次盘点后的实物与帐面数差异很大.结果都会以实物为标调平帐面数.所以经常出现因数据不准确导致生产计划信息误差大，（经常做着做着就没料了，库房也没料）也因此导致产品在生产过程中出现堆积现象，现场混乱，不仅影响着出货的及时性。而且也会因物料库放的多而数据不准的现象,也给制程物料损耗制造了更大空间。
为杜绝以上问题的出现，做到有计划的生产。对生产物料作了次改革，把不是套料之内的备急物料全部清理出在线,按装配物料与包装物料分别成立装配物料组与包装物料组，（因为包装涉及时到刻光盘、装说明书、装料包等前加工工序，而这些工位又因包装订单小的缘故必须备库存。）隔离生产线，重新盘点建帐，指定专人负责物料的加工成型、收发管理工作。生产线的物料是物料组的管理人员按每日的生产计划单提前一天下发每个组别，这样既不会耽误生产，每次盘点时数据也明朗，整个流程体系也顺畅了很多。
生产计划的制订与修改:
因为在后焊工作的时候就经常出现一些插单，为了出货，转线的次数频繁，每次转线的时候都很仓促，也导致品质、效率下降很多。总希望出货段的工作能有机会好好制作计划分享，改善生产无计划的混乱局面。所以从交接工作后第一天就从生产计划做起。
每日的顺利的按订单评审表的预定交期制作出来了，可执行起来并不像想象的那样杜绝以前的顾虑。
因为经验的问题，在制作计划的过程中忽略了很多因素。如原材料、内协的交期是否准确，还有基层管理干部对《生产日计划》的执行力度，都忽略了临督，导致生产计划无法执行，订单的交期延迟。尤其是海外部的小批量订单，因此也跟销售人员带来的极大的困惑。 具体总结为以下几点：
1、《生产日计划》无法执行，因生产计划是订单评审表上的物料交期是采购内协负责人回复的是预定交期，在制作《生产日计划》时候，没有对物料是否到位做最后的确认。导致生产线突发性待料现象的频繁出现，工时的损耗也同样增加了生产制作周期。
2、《生产日计划》执行不彻底，对下属的要求不能持之以衡每日计划总有几台机器完成不了任务留到明天做，日积一日，导致订单延迟交期严重。
3、原材料、内协半成品交期不准与库房核料错误（尤其包材物料），也是导致交期无法正常完成的一大因素。
针对交期的改善措施：
1、为配合生产计划的达成率，首先做了内部调整，将原先两条一样配置的包装生产线，分配为一条主线和一条辅线,即“绿色通道”。主线主要负责30台以上的批量大订单，“绿色通道”主要负责海外部的30台以下的小订单。对作业人员严格要求每日生产计划完成后才可以下班.
2、把《生产日计划》电子文档设共享状态，使采购、库房等相关部门都能随时访问电脑查看，对生产计划更快一步的了解。
3、为配合以上环节，生产计划的下发时间也有原先的提前四个小时，更改为提前两天。给库房备料与生产前加工成型留足时间，降低了供料不及时现象的出现频率。
工作不足之处：
在过去的一年里，几乎每天都忙于生产计划，却忽略了生产制程的管理学习。虽然通过iso学习，建立起管理体系,但部分何体系内容,却不能灵活应用在实现工作中.导致体系失效.
1、各类数据无法统计环节与环节之间衔接不紧凑无法准确的统计出反应生产绩效的数据，如：一次直通率，作业效率等。对于管理制度不能执行对下属的错误予以放比纵，使下属无法意识到错误的严重性，不能及时纠正。
2、与领导沟通少,不会积极主动江报工作,工作呈现出被动状态,有时给领导江报工作不够实际,较形式化。
3、对同事在工作中缺陷之处没有勇气提出，经常导致自己工作无法达标。对自己的做事没有参照物，也无反馈信息。无法了解到自己的某做法是否合理。
近期工作计划
1、加强培训，培训基层管理人员、作业员的责任心和新环境的适应能力. 建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训；
2、重新进行作业优化，合理分配工作量建立员工作业规范，统一生产，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。
3、创建透明的现场。维护现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定（定位、定品、定量）管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工的5s意识
4、实施看板系统在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率、准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。
5、建立设备预防维护体系使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。
6、进一步完善绩效考核制度，调动员工的积极性。对公司的见意据实际产品现象统计,zem300系列产品,在装配组的一次成品率仅有70%-80%,几乎很少突破过80%.相对zem300系列较稳定的zem100系列产品的装配一次成品率也在90%以下.而这些数据只统计了装配环节,烤机包装未统计在内.造成这种现象出现的原因主要表现在板子的焊接问题,而这些问题又不是很直观,完全靠人的感观来控制失误率会很高,所以改善些问题时,是否可以考虑除了不断提高作业员的操作技能方面外,还应该着力加强完善我们的测试工具.只能对板子的功能从进行全面测试才能找出问题,在第一环节彻底解决焊接作业不良.针对这种大批量作业不良，公司是否可以采用ict测试仪来测试。
以下为转摘ict简介：
ict是 in circuit tester 的缩写,中文名称为 在线测试仪,是一种电路板自动检测仪器,又称为静态测试仪。它能够在短短几秒内测出电路板的好坏，并指出坏在哪一个区域及哪一个零件。将您公司产品在生产线造成的不良因素，如锡桥，错件、反插等问题…一一的检查出，大大提高效率和品质。（维修再也不需长时间埋头苦干，用示波器、万用表等慢慢查找故障所在…） ict与人工测试比较之优点：
1、缩短测试时间：一般组装电路板如约300个零件ict的大约是3-4秒钟。
2、测试结果的一致性：ict的质量设定功能，能够通过电脑控制，严格控制质量。
3、容易检修出不良的产品：ict有多种测试技术，高度的可靠性，检测不良品种、且准确。
4、测试员及技术员水平需求降低：只要普通操作员，即可操作与维修。
5、减省库存、备频、维修库存压力、大大提高生产成品率。
6、大大提升品质。减少产品的不良率，提高企业形象。